石英石板材現在市場上出售的大多數都存在色差的疑問。色差是困惑各個生產廠家的一大難題，如何處理、色差發(fā)生的因素都哪些?
首先從生產工藝談起，現在石英石板大多數的工藝流程為：
石英砂、粉配料(依據配方組料)→拌和→布料→限制→固化→定厚→拋光→成型樹脂、色料依據以上工藝，發(fā)生色差的因素有：

1、原材料 同一批號的商品，原材料不穩(wěn)定是形成色差的主要因素之一，其主要表現在同一批原材料因礦石產地不一樣，同樣也不一樣，所以選礦非常重要，礦石加工前必定要把關，把不合乎請求的東西剔出來，礦石必定要穩(wěn)定，別的石粉，經樹脂查驗不能泛烏，不然含鐵量超標。其次是參加的白玻的鏡玻，現在市場上出售的質量非常不穩(wěn)定，色彩不一樣，最簡單發(fā)生色差。
2、樹脂拌和及色料的參加 色料的多少決議拌和時刻的長短，不能千人一面，色料在稱量及參加過程中因稱量失誤和參加到不潔凈，也是發(fā)生色差的主要因素。
3、樹脂的酸值。
4、拌和過程中的操作不妥。

對于以上疑問，其處理的辦法是：
1、嚴把原材料收購關，不管是任何一種原材料，第一批過來除查看它的基本條件(雜質、白度、重量、粒度)外，要封樣保留等。第二批同規(guī)格類型的原材料入庫時，要進行對比，要看白度有無不同，粒度有無不同等，做好記錄。同一編號的商品，盡可能的用同一批的原材料，假如不能要先限制小板和大板比對，調整近似時方可操作，先把石英粉統(tǒng)一混合均勻再運用。
2、色料的稱取必定要有兩人在場一起進行，稱料前要先查看合格，盡可能削減差錯，有條件的話，用三輥研磨機研磨后方可操作，其次在往樹脂桶倒入時，必定要先存氣，放低位置，盡可能靠近樹脂倒入，防止色粉飛濺，樹脂拌和時要依據色料的多少，添加或削減拌和時刻，一旦拌和時刻固定，同一批號的不能隨意更改。
3、樹脂的酸值，盡可能用同一個生產廠家的商品，且同一個類型，防止生產廠家不一樣，酸值不一樣形成必定的偏差，影響板面的光澤。
4、拌和工在拌和時操作不妥形成的色差，首先把骨料拌和，參加樹脂拌和均勻后，停下來把拌和軸附近用鏟整理潔凈及拌和塊上的物料清下來，然后再拌和，參加粉，切忌加粉時不要把粉倒在拌和軸上，在拌和時留意調查拌和機附近壁上的殘留物，做到每一鍋都均勻共同。
總歸，石英石板材發(fā)生色差的因素很多，這就需要管理者在實踐操作當中，聯系自身實踐查找發(fā)生色差的因素，以便根絕色差的發(fā)生，盡可能做到張長共同，以利于商品質量的穩(wěn)定。